パール顔料インクの効果に対する印刷プロセスの影響

真珠光沢のあるインクはさまざまな印刷方法に適していますが、印刷プロセスの違いは印刷物の品質に大きな影響を与える可能性があります。印刷品質を確保するには、印刷プロセスを真珠光沢のあるインクの特性に合わせて行う必要があります。したがって、真珠光沢のあるインクの性能を満たすには、印刷プロセスで特定の要件に対処する必要があります。

真珠光沢のあるオフセット印刷の場合、印刷速度が高く、真珠光沢のある効果を実現するために低いインク粘度が必要とされるため、より大きなサイズのパール顔料を選択すると、インキローラー上でのインキ転写が不十分になる可能性があります。高速ではローラー間の過度の摩擦が生じ、フレーク状の顔料が簡単に粉砕され、真珠光沢のある効果の発現が妨げられます。速度が遅いと、ローラースタッキングの問題が発生する可能性があります。グリッター効果を高めるには、より大きなサイズのパール顔料を使用する必要があり、流れを改善するためにインクを薄くする必要があります。これにより、乾燥が遅くなり、印刷速度に影響が生じ、強制停止につながります。これはオフセット印刷における困難な問題です。

真珠光沢のあるインクを使用したグラビア印刷では、印刷表面に十分な光沢と大量の真珠光沢のある顔料が得られるにもかかわらず、キラキラとした効果を表現するのは困難です。これは、印刷版の彫刻シリンダーが、より細かく反射の少ない真珠粉を選択的に基材に転写する一方、大きなフレーク粒子が版の凹部に残り、その結果、紙への真珠光沢のある顔料の転写が不十分になり、その結果、輝きが欠如するためです。効果。

真珠光沢のあるインクのスクリーン印刷プロセスには、他のインク印刷方法と比べて明確な要件があります。より大きなサイズのパール顔料を使用すると、多方向の反射特性が示され、均一で明るい真珠光沢が得られます。ただし、スクリーンのメッシュサイズを慎重に検討することが重要です。目詰まりを防ぎ、スムーズなインク転写を確保するには、メッシュの開口部は顔料の最大粒子サイズより 1.5 ～ 2.5 倍大きくなければなりません。メッシュ数が少なすぎるとグラフィックの精度に影響し、画像が過度に粗くなる可能性があるため、バランスをとることが重要です。真珠光沢のあるインクの製造業者は、ユーザーの参考のために製品パッケージに顔料の粒子サイズを明記する必要があります。

入手可能なデータ分析に基づくと、雲母チタン真珠光沢顔料の濃度 (質量パーセント) は印刷方法によって大きく異なり、スクリーン印刷の含有量が最も低くなります (8%-15%)。含有量の範囲は、グラビア印刷、フレキソ印刷では 15%-25%、オフセット印刷では 30% です。したがって、スクリーン印刷を採用することで製造コストを削減することができます。

結論として、マイカチタン真珠光沢顔料は、膨大な開発の可能性を秘めた光学色変化顔料の新しい概念を表しています。さらなる研究、生産コストの継続的な削減、および幅広い用途により、雲母チタン真珠光沢顔料は間違いなく広範な使用への道を切り開き、近い将来、ユーザーにより便利な製品の選択肢と用途を提供するでしょう。