プラスチックのグラビア印刷では、小さなドットの印刷に失敗する原因は数多くありますが、主に次のような現象が現れます。
I. 印刷材料（プラスチックフィルム、紙などの印刷材料）に起因する場合：
印材表面に汚れ、油汚れ、異物、小さな穴（結晶、小さな黒点、低分子物質、不純物など）があると、フィルム表面に弱い界面層が形成され、インクが転写できず、ピンホール欠陥が発生します。 一般に、印刷効果に影響を及ぼさない少量の小さな結晶が印刷材料の表面に存在することは許容されます。
フィルム表面のコロナ処理値が低い。 BOPPなどのフィルムの場合はコロナ処理面が38dyn以下、PETの場合は50dyn以下、OPAなどのフィルムの場合は52dyn以下の場合、またはフィルム中の添加量が500ppmを超える場合、過度の滑り性や遊離物の蓄積が発生します。滑り剤表面に付着物が付着すると、版ドットが目詰まりし、インキの定着が悪くなったり、レベリングが悪くなり、ピンホールが発生する場合があります。 プラスチックフィルム表面上のコロナ処理が不完全または断続的である場合も、不規則なピンホール現象が発生する可能性があります。
フィルムは静電気を多く発生し、環境中の空気や塵を吸着しやすく、インク詰まりやピンホールの原因となります。 これは、高速機器やワイドフォーマットのマテリアルでは特に考慮することが重要です。
含水率が3％を超える吸湿性の高いフィルム（ナイロン、ガラスペーパーなど）は、ラミネート時の乾燥が遅くなり、小さな点やピンホールなどの気泡詰まりが発生する場合があります。
材料中の添加剤が多すぎると、加熱時に浮きが発生し、小さなドットが詰まり、小さなドットが印刷されなくなることがあります。
フィルム表面の過度の粗さ（通常は Ra {{0}}.08 ～ 0.16um の間に制御されます）。 差が大きすぎると、インクが凹状の穴を埋めることができず、複合材料に空白のスポットが発生したり、接着力が低下したりします。
II. 版ローラー（アニロックスローラー）と圧胴の効果：
グラビア印刷では、ゴムローラーの硬さ、圧力、転写材の平面度が三大要素となります。 グラビアの特徴は、一定の硬さのローラーを使用し、圧力の作用でメッシュの穴からインキを吸い出し、基材に転写することです。 プレート上のメッシュ穴の特殊な形状により、インクの転写は通常 50% ～ 70% しかないため、電気彫刻プレートを作成する際にはこれらの要素を考慮する必要があります。
グラビア版を一定期間使用すると、特に小さなドット (浅いドット、3% 未満のドット) で摩耗します。 メッシュ穴が浅いため、ドット形状が完成することが少なく、摩耗しやすくなります。 これにより、局所的なインク量が減少したり、一部の穴が異物で塞がれたりして、インクの供給が低下し、ピンホール障害が発生します。 したがって、1～3%の版を作成する場合には、彫刻ドット数を適切に増やす必要があります。 グラデーション プレートを作成するときは、グラデーションの完全性と調整を確実にするために、各小さなドットのトーンを分離する必要があります。
版面が未研磨であったり、圧胴表面に軽微な腐食や異物が付着していると、インキが基材に転写できずにピンホールが発生することがあります。 プレートの表面粗さは通常、Ra 0.4nm 以下である必要があります。 また、プレート表面に砂目があるとピンホールが発生する場合があります。 このタイプのピンホールの分布は一般に規則的であり、形状も似ています。 したがって、印刷前に版を注意深くチェックする必要があります。 ピンホールを引き起こす版の問題を回避し、印刷バーの発生を減らすために、使用前に800-メッシュまたは1000-メッシュの日本製グラビア研磨布を使用して版を数回研磨することをお勧めします。
印刷版の径方向の振れが大きいと、小さなドットの転写不良（印刷できなくなります）が発生します。 版ローラーの完成後、ダイヤルインジケーターを使用して版ローラーの振れをテストします。 ±10μm以内の誤差は良好、±(20~30)μm以内の誤差は許容範囲、30μmを超える誤差は印刷品質に問題が生じる可能性があります。 版ローラーの両側の面取りの半径と表面粗さも多少影響します。 面取りが実用的でない場合、不規則なジャンプやインク転写の問題が発生する可能性があります。
圧胴と調整。 圧胴に汚れが付着していたり、柔らかすぎたり硬すぎたり、経年劣化により剥がれが生じたりすると、基材表面に凹凸が生じ、ピンホールの原因となります。 一般に、プラスチックフィルム印刷用のゴム加圧ローラーの硬度はショア硬度 7080、紙へのグラビア印刷の場合はショア硬度 8090 が適しています。 ゴムローラーのシリコン部分の厚みは15～18mm程度にしてください。 厚すぎると冷えにくくなり、薄すぎると印刷品質に影響します。
印圧：印圧が不適切でアンバランスであり、基材と版との接触が良好でない場合、局所的なインク転写に影響を及ぼし、ピンホールが発生します。 全体の印圧の均一性は特に重要です。特にプラスチックフィルムに印刷する場合は、ゴム加圧ローラーの硬度を少し高くする必要がありますが、圧力が高すぎてはなりません。そうしないと、印圧部分を通過するときにフィルムにしわが寄ってしまいます。 。 ゴム加圧ローラーにかかる圧力は通常15Mpa以下です。
Ⅲ． インクの効果:
インクを理解するには、粘度と粘着性を区別することが重要です。 粘度はインクの流動性において最も重要な特性です。 粘度の大きさは主にインク自体の成分によって決まり、流体分子間の相互作用によって引き起こされる相対運動に対する流体分子の抵抗の尺度になります。 これは分子自体の内部のインピーダンスであり、流体の流れに対する抵抗です。 例えば、インクバインダーの粘度が高いと、インクの粘度も高くなる。 粘度は、物質の粘着力としても定義できます。 粘度は相対値です。 印刷機では、インクローラーから版、版から基材に至るまで、インク層の転写ごとに剥離プロセスが行われますが、インクの粘着性がインク層の剥離を妨げます。 インクの粘度が大きいほど、粘着性は大きくなります。 高速印刷では、インクの粘着性が臨界値より低くなければなりません。そうでないと、インクを転写して基材に付着させることができません。
インクの濡れが悪く、レベリングが悪く、必要に応じて基材を濡らすことができず、その結果、インク層が部分的に収縮し、ピンホールが発生する可能性があります。 表面張力調整剤をインクに約 1.5% 添加すると、インクの濡れ性やレベリング性が向上します。
印刷中のインク配合が不適切であると、版や基材の表面に連続したインク層を形成できなくなり、ピンホール欠陥が発生する可能性があります。